五年工控经历总结，个人经验与大家分享

从事工控五年了，经历了三家单位，每一段工作经历都对个人成长有着很大的帮助。今天得空，开个帖子写下来，与吧友们分享，以期共勉。
12年毕业后进入了一家上市集团公司，公司总部在北京，我当初也是总部入职，薪水按照北京的来，而实际工作地点是在距离北京几百公里外的一个省会城市。当初离开北京即算出差，享受出差补助等一切出差待遇，当时还是蛮兴奋的。初到省会城市的分公司，当时正忙的热火朝天，在干十多条生产线。部门把我们一帮应届毕业生安排到电气装配车间进行为期三个月的实习考察。实习期间，最初对图纸、电气元器件的一知半解，遇到不懂的知识，不认识的元器件，不会接的线就上百度或者找当时的电气工程师讨教。随着时间的流逝，自己的工控知识也在慢慢积累。实习期后期，自己拿到一套图纸，已经可以独立完成一台控制柜的装配。三个月实习期满，分公司电气部门对我们进行了笔试考核，我以第一名的成绩被分配到了R&D部，这是个研发部门，其实听起来高大上，实际情况并不乐观，在这里的一年当中，我自学了C++和SQL数据库的知识，这也是研发需要，因为一年中我们开发了一套测量设备，测量界面、后台数据处理和接口都是用C++和SQL来完成的。PLC这块知识，在我们部门只有我一个人懂，也没人带，所以只能赶鸭子上架自己去钻研，看了大量的三菱手册。后期电气调试基本都是我一个人在搞，最终设备圆满完成研发，投入使用。这一年个人比较充实，自己的职业也有了比较的规划，我明白光懂PLC不行，C++,数据库知识也是必须具备的，我最初的判断也在我两年后的求职中得到了验证。
在研发部待了一年，遇到公司组织机构调整，公司大量裁员，和我一起到公司的应届生裁了70%，我有幸在这次动荡中留了下来，研发部裁撤，我如愿被分到了电气部。在电气部也是我专业知识成长最快的地方，也是最值得怀念和留恋的地方。到了新的部门之后，我就被派到了南方的一个市，那里有我们的项目基地，最初研发的那十多条生产线就是被发往这里使用的。这里的车间环境很好，恒温恒湿，洁净度最高达到了100级。生产线从设备进场开始，我就和同事一起全程跟踪。产线的基础设施也由我们带着工人，指挥他们去安装搭建。基建设施完成后，产线设备开始吊装，也是又我们一起去指挥完成。这样设备正式进入生产车间，我们最忙碌的时候便开始了。每天上午9点进入车间，把一天的任务量安排给电工和设备组装工人，他们开始实施，我便在一旁监督。后期的现场配线都需要我们全程跟踪答疑。按照电气图纸接线完成后，开始查线，这是很麻烦的一件事情。不能短路，是一定要保证的，我负责的工段有100多米长，1000多个控制点位，现成几十个控制分站，都查下来第一次我记得用了差不多三天时间。查线完毕，开始上电调试。控制柜一路一路的上电，一路一路的排查，调试中很头疼，现场接线错误是常有的事情，接线错误便会给调试带来很大麻烦。当初用的是三菱Q系列的PLC，我便一边用电脑监控，一边拿着图纸在现场跑，爬上爬下去排查错误。手动模式下，必须确保每个执行机构都能正常动作。手动模式调试完毕，开始自动调试，自动也离不开监控。因为工段太长，后来我申报了无线路由器，就这样我可以抱着笔记本远程进行监控调试，方便了许多。本工段调试完成，开始和其他工段的对接，当时用的CCLIIN_IE组成的环网，这个是单模光纤介质，需要熔接尾纤，熔接设备我们公司自己的，刚开始弄的后总融不好，经过自己的摸索总结，后来可以一次性搞定。工段间环网对接完成，才可以进行设备联调。这过程中经历了太多艰辛，有时问题很难找，但基本思路是通过软件工具查错误代码，根据代码看手册，然后查硬件线路，最后查模块本身，换了模块仍无济于事，只能寻求厂家技术支持。所有错误都是经历这么个过程走过来的，经验也是这么积累起来的。到吃饭点了，回来再写。